近年來立式CNC車床被廣泛應用于機械制造等工業生產當中,為企業創收增盈,提高生產效率發揮著重要作用[1]。工業生產中對于機械產品的精度要求較高,尤其是精密儀器制造等,更是對數控技術提出更加嚴格的要求。因此,如何提高立式CNC車床的精度操作,準確無誤地按照設計要求生產出合格產品,嚴格把控好質量關、安全關,具有十分重要的意義。
 

　　精度影響因素分析：
 

　　在實際操作過程中,由于參數設置,操作人員經驗不足,操作標準不統一,車床設備老化磨損等多方面因素的影響,都會導致加工精度出現偏差,從而影響產品加工的質量。只有通過對主要影響因素的仔細分析,加以針對性整改,才能為生產合格產品提供有效保障。
 

　　1、系統控制：
 

　　伺服驅動一般在立式CNC車床的系統控制之中擔任著重要角色,主要負責各加工部件之間的順暢銜接,便于按照流程施工[2]。其工作原理是利用滾珠絲杠進行有效定位,然后通過伺服電機提供驅動力,帶動各部件運轉,借助電機轉速的快慢,有效控制滾珠絲杠在定位中的施工精度。一般情況下,半閉環型的伺服系統被廣泛應用在車床加工工藝當中,在啟動電機開始工作前,電機將會呈現出反向運動狀態,從而會出現較明顯的偏振空隙,呈現空轉狀態,在電機運行平穩的工作狀態下,受到轉動部分和驅動機構的綜合外力影響,會出現一定范圍的彈性形變,加工點與其他待加工區位由于振動頻率不同,會出現明顯的差異,從而造成更多間隙產生,無法確保施工精度。在進行系統誤差分析時,還需要考慮方向間隙問題,以及由此產生的誤差值的疊加效應,這些因素都會降低產品機加工的精度質量。
 

　　2、參數控制：
 

　　一般情況下,立式CNC車床主要通過計算機數字編程按照既定的程序進行機加工,把需要加工的各項數據以數字形式輸入到程序當中,通過參數設置來調整車刀對零部件等待加工產品的切削扯絲工作,以此確保加工出來的成品能夠符合設計要求。車削加工過程中,主偏角和刀尖的圓弧半徑等基本參數可通過車刀進行反映,加工棒料時,軸向尺寸往往容易造成一些偏差,當出現此類問題時,應當及時進行合理分析,減少誤差影響。此類誤差與主偏角之間通常存在一種反比關系,當主偏角逐漸增大之后,對應的誤差會相應減小;但與刀尖圓弧的半徑關系卻呈現正比關系。因此,當加工過程中車刀參數受到影響發生變化,也會造成加工精度的降低。